راهنمای شناسایی عیوب سطح کویل نورد سرد: از طبقه بندی نقص تا قضاوت پذیرش

کلاف نورد سرد NatureSteelبه طور گسترده در صنایع مهر زنی لوازم خانگی، خودرو و سخت افزار استفاده می شود. تفاوت اصلی با کلاف های نورد گرم در سطح ورق است: نوارهای نورد گرم دارای مقیاس، سطوح ناهموار و تحمل ابعاد بزرگ هستند. نوارهای نورد سرد تحت نورد چند گذری در دمای اتاق قرار می گیرند و سطوح تمیز و صاف و ابعاد دقیق را ارائه می دهند.

عیوب سطحی خطرات حیاتی برای کویل های نورد سرد ایجاد می کند. آثار رول، خراش ها، لکه های زرد، مسدود شدن سیم پیچ و سایر عیوب ممکن است منجر به رد شدن قطعه و دهانه رنگ در موارد خفیف یا رد کامل دسته ای در موارد شدید شود. برخی از عیوب پس از تحویل پنهان می مانند و فقط در حین مهر زنی ظاهر می شوند و به راحتی باعث ایجاد اختلاف در مسئولیت می شوند.

این سند به کاربران کمک می کند تا عیوب را شناسایی کنند، فرآیندهای تولید مربوطه را ردیابی کنند، کیفیت را بر اساس استانداردها قضاوت کنند، و کنترل های پیشگیرانه را از خطوط تولید تا بسته بندی حمل و نقل دریایی اجرا کنند. این به عنوان مرجعی برای پرسنل تدارکات، بازرسان کیفیت و مهندسان مربوطه عمل می کند.

I. چرا کیفیت سطح به طور مستقیم بازده مهر زنی شما را تعیین می کند

کیفیت سطح صرفاً یک نگرانی زیبایی شناختی نیست. اثرات آن در کل زنجیره تولید منتشر می شود.

مرحله اول: مهر زنی. برش‌ها (آخال‌های داخلی که روی سطح قرار دارند) به عنوان نقطه شروع برای ترک‌خوردگی عمل می‌کنند. ریزترک های لبه در طول کشیدن عمیق به شکستگی انتشار می یابند. ورق های موج دار با صافی ضعیف باعث قرارگیری ناپایدار در داخل قالب ها شده و منجر به ابعاد خارج از تحمل قطعه می شود.

مرحله دوم: پوشش و آبکاری. روغن باقیمانده باعث ایجاد دهانه های رنگ و سوراخ های الکتروفورز می شود. آثار و خراش های رول پس از آبکاری الکتریکی به صورت لکه های قابل مشاهده بزرگنمایی می شوند. رنگ اکسید (لکه های مایل به زرد) به طور مستقیم چسبندگی برای میناکاری و پوشش رنگی را مختل می کند.

مرحله سوم: پس از فروش برای اجزای مهم ظاهری مانند پانل‌های لوازم خانگی و پانل‌های داخلی خودرو، عیوب سطح مستقیماً به شکایات ظاهری محصول نهایی منجر می‌شود. در این مرحله، زیان‌ها فراتر از یک دسته از ورق‌ها به هزینه‌های محصول نهایی و برنامه‌های تحویل می‌رسد.

از این رو، یک اتفاق نظر در صنعت حاکم است: عیار و ضخامت فولاد، حد عملکرد پایین‌تر را برای کلاف‌های نورد سرد تعیین می‌کند، در حالی که کیفیت سطح، حد بالایی را برای محصولات نهایی تعیین می‌کند. مشخص کردن درجه‌بندی سطح در زمان ثبت سفارش بسیار مقرون به صرفه‌تر از اختلافات پسا فاکتوری است.

II. طبقه بندی عیب سطحی رایج برای کلاف های نورد سرد

عیوب بر اساس مرحله تولید که در آن منشأ می گیرند گروه بندی می شوند: عیوب وارد شده در فرآیند نورد، عیوب وارد شده در فرآیندهای بازپخت و ترشی کردن، و عیوب وارد شده در حین ذخیره سازی و حمل و نقل. این طبقه‌بندی امکان ردیابی مستقیم فرآیندهای مسئول را در هنگام مشاهده نقص فراهم می‌کند.

هر نقص در قالب یکپارچه شرح داده شده است: ویژگی های ظاهری → علل → تأثیرات پایین دست → معیارهای پذیرش مرجع.

2.1 عیوب معرفی شده در فرآیند نورد

ترک لبه

•  شکل ظاهری: ترک‌های پیوسته یا متناوب در لبه‌های ورق‌ها یا نوارهای فولادی، از ویژگی‌های خفیف مانند سوراخ تا شکستگی‌های ناهموار و شکاف در موارد شدید.
•  علل: فلز لبه در طول نورد تحت فشار سه محوری قرار می گیرد و از حد شکل پذیری مواد فراتر می رود. عوامل مؤثر رایج عبارتند از عیوب لبه ورودی، مقیاس لبه فشرده، توزیع نامناسب کاهش عبور و کشش غلتشی بیش از حد.
•  ضربه ها: ترک ها در طول شکاف منتشر می شوند. شکستگی ها از لبه ها در طول مهر زنی شروع می شوند و قطعات عمیق کشیده شده را مستقیماً برای استفاده نامناسب می کنند.
•  قضاوت: ترک ها طبق استانداردها به عنوان نقص های زیان آور خدمات تعریف می شوند و نباید مجاز باشند. اگر پس از بریدگی به طور کامل برداشته شود، فرزهای کوچک لبه ممکن است به صورت مشروط پذیرفته شوند.

موج دار بودن / سگک

•  شکل ظاهری: سطوح ورق ناهموار که نمایه‌های مواج یا تاب برداشتن لبه/منطقه میانی را در شرایط آزاد نشان می‌دهند.
•  علل: تنظیم نامناسب رول رول، دمای ناهموار رول که باعث "تاج حرارتی" می شود، انحراف ضخامت عرضی ورودی زیاد، و کشش غلتشی نوسان.
•  اثرات: انحراف تغذیه در خطوط خودکار مهر زنی. اگر موجی بودن از خطاهای سیستم صفحه شکل ناشی شود، تنش پسماند باعث برگشت فنر حتی پس از تسطیح می شود.
•  قضاوت: تلورانس های صافی به صراحت در استانداردها مشخص شده است. موجی جزئی ممکن است با تراز کردن برطرف شود. قطعات غیر منطبق که موجی بودن آنها پس از تراز کردن خارج از تحمل باقی می ماند، ناسازگار تلقی می شوند.

علامت های رول

•  ظاهر: فرورفتگی های دوره ای روی سطوح ورق، با فاصله منطبق با محیط رول. این ویژگی علائم رول را از خراش متمایز می کند.
•  علل: فرورفتگی روی سطوح رول یا مواد خارجی چسبیده (آوارهای رسوبی، لجن روغن)، که اثر فشار را بر روی سطوح ورق منتقل می کند.
•  تأثیرات: خرابی های ظاهری مستقیم برای قطعات آرایشی. تمرکز تنش در فرورفتگی ها در حین مهر زنی
•  قضاوت: مشروط به درجه های سطح مشخص. علامت های کوچک رول برای درجه FB بر اساس استانداردهای ملی مجاز است. برای درجه FC، سمت با کیفیت بهتر باید عاری از عیوب ظاهری آشکار باشد. علائم رول دوره‌ای متمایز با عمق محسوس برای درجه FC/FD ناسازگار تلقی می‌شوند.

خراش

•  شکل ظاهری: اسکارهای خطی جهت دار غیر دوره ای با کشش محسوس هنگام لمس دست.
•  علل: چسبیدن مواد خارجی سخت به میزهای غلتکی، صفحات راهنما یا رول های راهنما. لغزش بین لایه ای ناشی از کشش سیم پیچ ناپایدار.
•  ضربه‌ها: خراش‌هایی که از عمق معینی فراتر می‌روند، به محل شروع ترک‌خوردگی تبدیل می‌شوند و باعث رد قطعات ظاهری می‌شوند.
•  قضاوت: معیارها با معیارهای علامت های رول، که در هر بند درجه سطح اجرا می شوند، همراستا هستند. روش معمول صنعت: خراش های جزئی با عمق بیش از نصف تحمل ضخامت ممکن است، مشروط به توافقات قراردادی، مورد مذاکره قرار گیرد.

#### انحراف ضخامت در امتداد نوار

•  ظاهر: به سختی با چشم غیرمسلح قابل مشاهده است که به صورت ضخامت ناسازگار در موقعیت های مختلف یک ورق ظاهر می شود.
•  علل: پاسخ تاخیری سیستم های کنترل گیج خودکار (AGC)، نوسانات ضخامت ورودی، و انحراف در تنظیمات نیروی غلتشی.
•  اثرات: ضخامت دیواره ناهموار قطعات مهر شده. نوسانات ضخامت، تغذیه و ثبات تشکیل خطوط تولید خودکار را مختل می کند.
•  قضاوت: از طریق ضخامت سنج ها در برابر جداول تحمل ضخامت استاندارد اندازه گیری می شود. توجه: جداول تحمل بر اساس ضخامت و عرض اسمی به جای اتخاذ یک مقدار واحد جهانی تقسیم بندی می شوند.

قیچی ها

•  شکل ظاهری: رگه‌های دراز نقره‌ای روشن یا تیره با طول‌های مختلف، که بیشتر در سر سیم‌پیچ‌ها، دم سیم‌پیچ‌ها یا مناطق محلی ایجاد می‌شوند.
•  علل: اجزای غیرفلزی داخل فولاد (مانند آلومینا) در طول نورد کشیده شده و در نهایت بر روی سطوح قرار می گیرند.
•  ضربه: منبع اصلی شروع برای ترک در طول کشش عمیق. خراش ها بسیار خطرناک تر از خراش های معمولی هستند.
•  قضاوت: درجات طبق استانداردها به عنوان عیوب مضر طبقه بندی می شوند و مجاز نیستند. برش‌های محلی معمولاً مشکلات متالورژیکی و ریخته‌گری پیوسته را نشان می‌دهند و معمولاً ناسازگار تلقی می‌شوند.

 2.2 عیوب معرفی شده در فرآیندهای بازپخت و ترشی

#### رنگ آمیزی مایل به زرد / رنگ اکسید

•  شکل ظاهری: تغییر رنگ موضعی زرد مایل به قهوه ای روی سطوح ورق. تفاوت رنگ تمام سیم پیچ در موارد شدید
•  علل: کربن شدن باقیمانده روغن پس از بازپخت. کنترل ناکافی نقطه شبنم اتمسفرهای محافظ کوره (مخلوط های هیدروژن/نیتروژن-هیدروژن) که منجر به اکسیداسیون خفیف می شود.
•  اثرات: اختلال شدید چسبندگی برای میناکاری، پوشش رنگ و رنگ آمیزی. تفاوت رنگ مستقیماً قطعات درجه ظاهری را از بین می برد.
•  قضاوت: رنگ اکسید جزئی برای درجه FB مجاز است. درجه FC/FD الزاماتی را در مورد تفاوت رنگ و چسبندگی اعمال می کند. وقوع منجر به عدم انطباق می شود. کوره های بازپخت روشن که به درستی کار می کنند با محافظ هیدروژنی نباید لکه های زرد برجسته ای ایجاد کنند.

مسدود کردن کویل

•  شکل ظاهری: چسبندگی موضعی بین لایه ای که از باز شدن سیم پیچ جلوگیری می کند. آثار پاره شده یا لثه ای روی سطوح ورق باقی می ماند که در آن لایه های چسبیده از هم جدا می شوند.
•  علل: دمای بازپخت بیش از حد، کشش سیم پیچ زیاد، فشار متمرکز موضعی ناشی از شکل ضعیف صفحه. سطوح بسیار صاف چسبندگی را تشدید می کند.
•  تأثیرات: سطوح بزرگ پیوسته در مناطق پارگی چسبندگی معیوب می شوند.
•  قضاوت: آسیب ناشی از پارگی چسبندگی یک نقص بارز ناسازگار است. این مشکل کلاسیک فرآیند بازپخت معمولاً به تنظیمات نامناسب پارامتر آنیل نسبت داده می شود.

بیش از حد ترشی چاله

•  ظاهر: سطوح ورقه‌ای کسل‌کننده با فرورفتگی‌های ریز و متراکم پوشیده شده‌اند و احساس لمس خشن را نشان می‌دهند.
•  علل: دمای بیش از حد حمام اسیدی، غلظت نامناسب اسید یا طولانی شدن زمان غوطه وری در بخش های ترشی که منجر به خوردگی بیش از حد زیرلایه آهن می شود.
•  اثرات: زبری بیش از حد سطح چسبندگی پوشش را کاهش می دهد. کاهش ضخامت مواد در موارد شدید
•  قضاوت: ممکن است گودال‌های کوچک برای سطوح پایین‌تر و بدون آسیب شکل‌دهی مجاز باشد. گودال برای درجه FC/FD ممنوع است.

Lüders Lines / کشش برانکار

•  شکل ظاهری: علائم لغزش نواری مواج که روی سطوح قطعات مهر شده ظاهر می شوند.
•  نکته: این یک خاصیت مادی است تا نقص. فولادهای کم کربن مانند DC01 و SPCC دارای یک فلات تسلیم هستند و تغییر شکل ناهموار در حین مهر زنی باعث ایجاد خطوط Lüders می شود. کارخانه های فولاد از طریق نورد پوستی با کاهش اندک، فلات عملکرد را از بین می برند.
•  نکته کلیدی: اثربخشی پوست در طول زمان نگهداری کاهش می یابد. پیری طبیعی دوباره فلات های محصول را معرفی می کند. استانداردها دوره های گارانتی را مشخص می کنند: EN 10130 هیچ خط Lüders را ظرف شش ماه پس از پوسته برای DC05 تضمین نمی کند. DC06/DC07 دارای ضمانت نامحدود هستند. GB/T 5213 دوره ها را بر اساس درجه سطح متمایز می کند: تقریباً سه ماه برای سطوح با درجه بالا (FC/FD) و تقریباً شش ماه برای درجات عمومی (برای مقادیر دقیق به استانداردها و قراردادهای اصلی مراجعه کنید).
•  قضاوت: خطوط Lüders ناشی از ذخیره سازی بیش از حد به طور کلی به عنوان نقص کیفیت طبقه بندی نمی شوند. خریداران باید دوره‌های ذخیره‌سازی و شیوه‌های موجودی «اول وارد، اولین بار» را در هنگام سفارش مشخص کنند.

باقیمانده روغن

•  شکل ظاهری: لایه های روغنی ناهموار روی سطوح ورق که به صورت رگه ها یا لکه های تجمع روغن ظاهر می شوند.
•  علل: عملکرد ناکافی بخش های چربی زدایی الکترولیتی یا اعمال کنترل نشده روغن پس از نورد پوستی.
•  اثرات: دهانه های رنگ و سوراخ های الکتروفورز. لایه های روغن بیش از حد عملکرد جوشکاری را به خطر می اندازد.
•  قضاوت: استانداردها معمولاً محصولات روغن تحویلی را با لایه‌های روغنی قابل جداسازی از طریق تمیز کردن قلیایی مشخص می‌کنند. عدم انطباق زمانی اعمال می شود که روغن باقیمانده ناهموار باعث خرابی فرآیند پایین دستی شود.

2.3 نقص های وارد شده در حین ذخیره سازی و حمل و نقل (منطقه اختلاف با مسئولیت بالا)

زنگ لک آب

•  شکل ظاهری: لکه‌های زنگ زرد روشن تا قهوه‌ای تیره که بیشتر از سطوح ورق یا لبه‌ها شروع می‌شوند. اغلب برای محموله های حمل و نقل دریایی مشاهده می شود.
•  علل: رطوبت غلیظ ناشی از تعریق ظرف به دلیل اختلاف دما و رطوبت، اسپری نمک دریا. کویل های لخت فاقد بسته بندی ضد زنگ یا بسته بندی آسیب دیده.
•  اثرات: تاول زدن رنگ بر روی مناطق زنگ زده. کاهش درجه سیم پیچ کامل در موارد شدید.
•  قضاوت: یکی از ایرادات مستعد اختلاف است. مسئولیت توسط سه عامل تعیین می شود: ① رنگ زنگ: زنگ تازه زرد روشن / نارنجی-قرمز به نظر می رسد. زنگ کهنه قهوه ای تیره یا حتی سیاه می شود. ② یکپارچگی بسته بندی: شرایط کاغذ ضد زنگ، فیلم های پلاستیکی و محافظ لبه. ③ جدول زمانی: مقایسه بین تاریخ‌های تولید/کاربرد روغن و تاریخ‌های رسیدن با دوره‌های اعتبار استاندارد ضد زنگ (استانداردهای ملی اعتبار شش ماهه بدون زنگ‌زدگی را از زمان ساخت برای کویل‌های تحویل‌شده روغن در شرایط ذخیره‌سازی و حمل و نقل عادی مشخص می‌کنند). اگر خوردگی با بسته بندی دست نخورده با اعتبار ضد زنگ رخ دهد، مسئولیت بر عهده تامین کنندگان است. بسته بندی آسیب دیده یا ذخیره سازی منقضی شده مسئولیت را به خریداران نسبت می دهد.

رسیدگی به فرورفتگی ها

•  شکل ظاهری: فرورفتگی‌های موضعی یا ضربه‌های ضربه‌ای که بیشتر بر روی سیم پیچ‌های بیرونی و نقاط تماس بالابر متمرکز شده‌اند.
•  علل: بالا بردن نامناسب، فشرده سازی روی هم و ایمن سازی ناکافی در حین حمل و نقل.
•  قضاوت: فرورفتگی های بیرونی موضعی ممکن است به صورت مشروط پس از برداشتن روکش های آسیب دیده بدون هیچ اختلال عملکردی پذیرفته شوند. فرورفتگی های گسترده باعث می شود سیم پیچ ها مطابقت نداشته باشند.

تلسکوپی / سیم پیچ شل

•  شکل ظاهری: وجه‌های انتهایی سیم‌پیچ نامناسب که نمایه پلکانی تلسکوپ را تشکیل می‌دهند. تسمه های اتصال شل
•  علل: ناهماهنگی در هنگام سیم پیچی، کشش نامناسب و شل شدن تسمه در حین حمل و نقل.
•  اثرات: خراشیدگی ورق و انحراف تغذیه در حین باز کردن پیچ. خطرات ایمنی انبار
•  قضاوت: ناهمترازی وجه های انتهایی فراتر از حد تحمل به منزله عدم انطباق است. تسمه های شل باید دوباره در انبارها کشیده شوند.

2.4 جدول نقص مرجع سریع

III. بازرسی در محل: روش های آزمون عملی و چک لیست پذیرش 10 دقیقه ای

3.1 چهار روش بازرسی در محل

بازرسی بصری نور جانبی حیاتی ترین تکنیک بررسی سطح ورق ها را متر به متر زیر نور جانبی با زاویه کم در 45 درجه باز کنید. موج‌بودن، لکه‌های غلتشی و خراش‌های ضعیف در نور جانبی برجسته می‌شوند، در حالی که بسیاری از عیوب تحت نور مستقیم جلویی نامرئی می‌مانند - یک نقطه کور رایج برای مهمان‌های پذیرایی. اولویت را به ناحیه لبه 50 میلی متری بدهید، جایی که اغلب لبه ترک خورده و سوراخ می شود.

ارزیابی لمسی ناخن‌ها را روی بافت‌های سطح بکشید: علائم رول کشیدن دوره‌ای ایجاد می‌کنند. خراش کشیدن مداوم ایجاد می کند. قیچی ها ویژگی های لمسی نزدیک به خراش های معمولی را نشان می دهند. شناسایی مستلزم ترکیب مکان (بیشتر در سر / دم سیم پیچ) و عملکرد مهر زنی بعدی است.

اندازه گیری ابزار. از ضخامت سنج های قابل حمل برای نمونه برداری از ضخامت در سر سیم پیچ، سیم پیچ میانی و دم سیم پیچ برای بررسی تغییرات ضخامت استفاده کنید. برای اندازه گیری انحراف از خطوط مستقیم به همراه سنج های حسگر استفاده کنید. در صورت وجود، مقادیر زبری Ra را از طریق تسترهای زبری اندازه گیری کنید (زبری یک شاخص اصلی برای درجه های سطح است، با روش های آزمایش مشخص شده در استانداردها). نقاط نمونه برداری ضخامت سنج باید عرض کامل نوار را بپوشانند نه فقط ناحیه مرکزی را.

بسته بندی و بازرسی علامت. ابتدا یکپارچگی بسته بندی ضد زنگ و خوانایی علائم حمل و نقل را هنگام باز کردن ظرف بررسی کنید (شماره سیم پیچ، درجه فولاد، ابعاد، درجه سطح، وزن، تاریخ تولید). مشکوک به نقص سطح ناشی از حمل و نقل برای هر گونه آسیب بسته بندی.

3.2 چک لیست پذیرش 10 دقیقه ای برای طرف های دریافت کننده

1. بسته بندی را بررسی کنید: یکپارچگی کاغذ / فیلم های ضد زنگ، محافظ های لبه، تسمه های اتصال و روکش فولادی را بررسی کنید. به دنبال آثار قرار گرفتن در معرض آب باشید.

2. علامت‌گذاری را تأیید کنید: شماره سیم پیچ، درجه فولاد، ابعاد، درجه سطح و تاریخ تولید مطابق با سفارشات خرید و گواهی‌های آزمایش آسیاب (MTC) را تأیید کنید.

3. بازرسی نور جانبی با پوشش کامل: سطوح ورق را متر به متر تحت نور جانبی 45 درجه، با تمرکز بر مناطق لبه 50 میلی متری بررسی کنید.

4. نمونه برداری لمسی تصادفی: ناخن ها را در سه مکان تصادفی بکشید تا علائم رول، خراش ها و برش ها را متمایز کنید.

5. بررسی نقطه ضخامت: اندازه‌گیری را در سر سیم پیچ، سیم پیچ میانی و دم سیم پیچ اندازه‌گیری کنید و تغییرات ضخامت را در طول نوار ثبت کنید.

6. اندازه‌گیری تاب: تاب حالت آزاد را روی یک قطعه ورق یک متری اندازه‌گیری کنید.

7. مستندسازی و نمونه برداری: از مناطق معیوب با ارجاعات مقیاس عکس بگیرید و بخش های نمونه معیوب 300 میلی متری را به عنوان شواهد ارزیابی بدهی حفظ کنید.

8. ارجاع متقابل درجه: مشاهدات را در برابر بندهای درجه سطحی در فصل چهارم مقایسه کنید و نتیجه بگیرید: قبول / پذیرش مشروط / رد.

IV. اقدامات کنترل منبع NatureSteel در برابر نقص های سطحی

بخش های قبلی شناسایی نقص را برای رسیدگی پس از وقوع پوشش می دهد. این فصل کنترل های پیشگیرانه سمت کارخانه را شرح می دهد. عیوب سطح اساساً مشکلاتی هستند که ریشه در فرآیند دارند. شناسایی نقص به کاربران پایین دستی اختصاص دارد، در حالی که پیشگیری از نقص متعلق به خطوط تولید است.

بخش ترشی: ترشی پنج مرحله ای به اضافه چربی زدایی الکترولیتی. حذف کامل رسوب برای سطوح نورد سرد تمیز پیش نیاز است. ترشی بیش از حد باعث ایجاد گودال می شود. برگ های زیر ترشی فشرده در مقیاس. چربی زدایی الکترولیتی خطرات باقیمانده روغن را که مستقیماً با لکه های زرد و دهانه رنگ مرتبط است را کاهش می دهد.

بخش نورد: آسیاب معکوس شش ارتفاع با سیستم های کنترل دیجیتال. کنترل شکل صفحه حلقه بسته و تخصیص دقیق کاهش عبور، کنترل‌های هسته‌ای را برای موج‌بودن، ترک‌خوردگی لبه و انحراف ضخامت طولی تشکیل می‌دهند. سیستم‌های کنترل عددی زیمنس و ABB تحمل ضخامت را تا 0.03 ± میلی‌متر ارائه می‌کنند که طبق استاندارد EN10131 با کلاس دقت ویژه مطابقت دارد. حداقل ضخامت نورد به 0.15 میلی‌متر می‌رسد. سطوح رول تحت بازرسی های برنامه ریزی شده قرار می گیرند تا آسیب سطح رول و مواد خارجی را قبل از انتقال بر روی ورق ها شناسایی کنند. علائم رول نقص هایی هستند که به راحتی از طریق روال های بازرسی رول برطرف می شوند.

بخش بازپخت: بازپخت هیدروژنی روشن. اتمسفرهای محافظ غنی از هیدروژن از اکسید شدن سطح و تغییر رنگ زرد جلوگیری می کند و رنگ اکسید را در منبع از بین می برد. دماهای بازپخت و کشش سیم پیچ بر اساس وزن سیم پیچ و شکل صفحه تقسیم می شوند تا از مسدود شدن سیم پیچ جلوگیری شود.

بخش Skin-Pass: کشیدگی کنترل شده از 0.5٪ تا 1.5٪. چرخش پوسته گذر در این محدوده، فلات تسلیم را از بین می برد و شکل صفحه را بهبود می بخشد. کشیدگی ناکافی گذر پوست نمی تواند خطوط Lüders را سرکوب کند. کشیدگی بیش از حد، شکل صفحه را کاهش می دهد و زبری سطح را کاهش می دهد. متعادل کردن این پارامترها یک نیاز اصلی فرآیند پوسته پاس است.

بخش تکمیل و بسته بندی: بسته بندی بدون بریدگی و بسته بندی حمل و نقل دریایی. عملیات بریدگی برای جلوگیری از خراشیدگی لبه بریده، ارتفاع سوراخ را کنترل می کند. کویل های تمام شده با فیلم های بازدارنده خوردگی فرار VCI، مجهز به محافظ های لبه، محکم شده با تسمه های فولادی و مقاوم در برابر رطوبت برای حمل و نقل دریایی با شوری بالا و رطوبت بالا پیچیده شده اند. با بسته بندی محکم می توان از اکثر اختلافات ورود به بندر در مورد زنگ زدگی آب جلوگیری کرد.

بخش بازرسی: دروازه های بازرسی سه طبقه. بازرسی کویل نورد گرم ورودی؛ بازرسی در حین فرآیند پس از ترشی، بازپخت و نورد پوستی. بازرسی قبل از حمل و نقل با ترکیب نمونه برداری از سطح و اندازه گیری ابعاد. بخش‌های نمونه و سوابق آزمایش برای هر دسته نگهداری می‌شوند و گواهی‌های آزمایش آسیاب (MTC) تحویل را همراهی می‌کنند. هر حادثه کیفی را می توان به فرآیندهای خاص و پنجره های زمانی تولید ردیابی کرد که شواهد قوی برای ارزیابی مسئولیت ارائه می دهد.

به طور خلاصه: عیوب سطحی "از طریق بازرسی کشف نمی شوند". آنها یا «ساخته می شوند» یا «جلوگیری می شوند». بازرسی به جای اینکه به عنوان یک شبکه ایمنی آخرین راه حل عمل کند، عملکرد فرآیند را تأیید می کند.

نتیجه گیری

شناسایی عیب سطح سیم پیچ نورد سرد بر ترکیبی از دانش فرآیند، استانداردها و تجربه میدانی متکی است. این سند چندین نوع نقص، چک لیست های پذیرش و چارچوب های ارزیابی مسئولیت را برای ارجاع در بازرسی ها گردآوری می کند. NatureSteel دارای تخصص گسترده در نورد سرد است و کنترل‌های کیفیت سطح تمام فرآیند را اجرا می‌کند. بسته بندی ضد زنگ VCI شرایط سیم پیچ را در سراسر حمل و نقل دریایی تثبیت می کند. برای مشخصات درجه فولاد (مانند DC01، SPCC)، مشاوره سطح یا درخواست قیمت، لطفاً بهبا ما تماس بگیرید.